Резка металла

Опубликовано: 22.09.2019
Технология резки металла непрерывно совершенствуется, разрабатываются новые методы, аппараты, а их эффективность только возрастает. Технология используется при изготовлении металлических арок, защитных сооружений, опорных металлоконструкций, в машиностроении и других сферах. Современное оборудование позволяет работать как с высокопрочными тугоплавкими сплавами, так и с легкоплавкими металлами. Технологические возможности ограничиваются лишь конструкционными особенностями станков. Применяются механические гильотины, газокислородная, плазменная резка, а также их вариативные комбинации. Также вас может заинтересовать БУ двутавровая балка, подробнее на сайте по ссылке. Какие конструкционные ограничения встречаются? Конструкционные особенности большинства станков в Казани для нарезки металла включают электропривод, станину, а также автоматизированную систему управления. При этом во время работы с заготовками возникает ряд технологических трудностей, которые описаны ниже. Ширина реза Наиболее значимой проблемой при резке металлоконструкций является максимальная ширина обработки материала. Предельная рабочая ширина большинства станков и аппаратов ограничивается значением 1250 мм. По этой причине размер почти всех металлоизделий, листов и заготовок соответствует вышеприведенному значению. Толщина металла Вторым конструкционным ограничением является толщина обрабатываемого материала. Оптимальная толщина не превышает 0,6–0,9 мм. Некоторые сплавы, применяемые для резки в Казани, могут иметь большее или меньшее значение. Важную роль играет теплопроводность металла. При его увеличении возрастает тепловой эффект во время термического воздействия. По этой причине материалы с большой теплопроводностью должны иметь меньшую толщину. Альтернативное применение станков для резки металла Технологические возможности современного металлургического оборудования позволяют работать с различными материалами. В качестве заготовок для резки может использоваться стекло, пластмасса, дерево, а также полимеркомпозитные изделия. Средняя производительность оборудования при этом аналогична и составляет 12–15 м/мин. Пиковая же производительность достигает 30–35м/мин. На скорость обработки влияют физико-химические характеристики изделия. Чем меньше плотность, а также температура плавления заготовки, тем выше скорость обработки.